Die meisten Unternehmen erfassen Qualitätsdaten in Datensilos (je System, Prozess, Abteilung usw.). Aus diesem Grund bleiben Qualitätsdaten von anderen Daten getrennt und vom Entscheidungsprozess im weiteren Sinne ausgeschlossen. Daher fördert die Verschmelzung von Datensilos in einer zentralen Lösung den Informationsaustausch und sollte eines der wichtigsten Anliegen jedes Futtermittelherstellers sein. Überdies wollen Unternehmen auch fortwährend die Effizienz am Ort der Datenerfassung verbessern.  Eine intelligente Integration erfüllt diese Unternehmenswünsche. Sie vermeidet nicht nur sich wiederholende Tätigkeiten, Abschreiben und Fehler, sondern stellt auch sicher, dass Informationen rechtzeitig und an der richtigen Stelle verfügbar sind.

In diesem Artikel stellen wir Ihnen drei Szenarien aus dem echten Firmenalltag vor und zeigen, wie intelligente Integrationen zu höherer Effizienz auf einer zentralen Qualitätskontrollplattform beitragen.

Erstes Szenario: Warenannahme von Rohstoffen

Im ersten Szenario konzentrieren wir uns auf die Entnahme einer Probe eintreffender Rohstoffe für die Genehmigung zum Entladen eines Lkw.

Die ERP- oder MES-Software des Unternehmens schickt die für die Warenannahme erforderlichen Angaben in einer XML-Datei an die BESTMIX-Qualitätskontrollsoftware. Nachdem eine Probe entnommen worden ist, weist die intelligente Qualitätskontrollsoftware BESTMIX der Probe Analysen aufgrund des Qualitätskontrollplans zu – vollkommen ohne Intervention des Anwenders. Danach weiß der Werksbetreiber dank der Zahl des Probenetiketts, wie viele Proben entnommen werden müssen, welche Art Beutel zu verwenden sind und wohin sie geschickt werden müssen.

Nach dem Ausdrucken der Etiketten kann der Anwender den Qualitätskontrollprozess in Gang setzen. Er nimmt dazu die Proben aus dem Wareneingang, prüft den Lieferschein und die Reinigungsbelege des Lkw. Nachdem der Anwender den Konformitätsstatus des Dokuments eingetragen hat, kann er eine Sichtprüfung der Rohstoffe durchführen und diese Ergebnisse für die Probe eintragen.

Jetzt wird die Probe vom NIR gescannt und danach werden die Probendaten automatisch zu dem NIR-Instrument im Werk geschickt. Wegen der Grenzwerte im NIR-Gerät erhält der Anwender sofort eine Beurteilung und kann sich nötigenfalls für einen erneuten Scan entscheiden.

Nach Auslösen des Scans generiert das Instrument die Prognose und die NIR-Software vergleicht die Ergebnisse mit den Grenzwerten. In der Zwischenzeit werden die Prognosen ebenfalls ohne Intervention des Anwenders automatisch in der Qualitätskontrollsoftware erfasst. Darüber hinaus werden die in einer Excel-Datei gespeicherten Ergebnisse des DON-Tests nach Speicherung in einem vordefinierten Ordner automatisch in die Qualitätskontrollsoftware eingespeist. Dies ist die dritte Integration und zeigt den Effizienzzuwachs durch die Einschränkung der Anwenderinteraktion.

Diese Elemente zeigen deutlich, dass es zu mehr Effizienz führt, wenn alle Qualitätsdaten diverser Datenquellen mit intelligenten Integrationen in eine zentrale Plattform übertragen werden.

Zweites Szenario: Herstellung extrudierter Produkte

Auch in diesem zweiten Szenario wird die Produktion in der ERP- oder MES-Software generiert. Diesmal sehen wir uns die Herstellung eines extrudierten Produkts an.

Die Herstellung extrudierter Produkte erfordert mehrere Prozessschritte und verschiedene Geräte. Da der Feuchtigkeitsgehalt eines fertigen Produkts engen Grenzen unterliegt, wird er in der Mischung mithilfe eines Sartorius-Feuchtemessgeräts gemessen. Wieder besteht die Möglichkeit, die Ergebnisse ohne Interaktion des Anwenders automatisch in der Qualitätskontrollsoftware zu erfassen.

Die verschiedenen Prozesse, die danach folgen (Vorbehandlung, Extrusion, Trocknen, Abkühlen und schließlich Beschichtung), werden von diversen Variablen und Sollwerten geregelt, die sehr komplex sind. Das erfordert erfahrene Anwender, die ein zeitbasiertes Protokoll der Einstellungen und Variablen in einer zentralen Qualitätskontrollsoftware erhalten. Das Protokoll verbessert das Verständnis für den Prozess und steuert ihn nötigenfalls, um zu den richtigen Sollwerten zu gelangen, und ermöglicht die erneute Nutzung dieses Wissens bei zukünftigen Produktionsaufträgen. Die Sollwerte und Variablen werden während des Produktionsprozesses mehrfach in der Qualitätskontrollsoftware erfasst.

Im letzten Schritt kann der Nährstoffgehalt des fertigen Produkts mit einem NIR-Scan erfolgen. Auch hier kann wieder die automatisierte Schnittstelle genutzt werden, um Ergebnisse heraufzuladen.

Drittes Szenario: Bearbeitung von Bestellungen

Wie in den zwei obigen Szenarien wird die Probe in der Qualitätskontrollsoftware ebenfalls aufgrund einer Transaktion in der ERP- oder MES-Software angelegt. Kontrollen (z. B. Lesbarkeit der Etiketten, korrekter Inhalt der Etiketten usw.) kann zur Abwicklung des Bestellprozesses direkt in die Qualitätskontrollsoftware eingegeben werden. Bemerkt ein Anwender, dass etwas mit dem Etikett nicht stimmt, kann er ein Foto machen, das automatisch zur Probe hinzugefügt wird. Auf diese Weise werden alle Daten zentral in der integrierten Qualitätskontrollsoftware gespeichert, was eine vollständige Rückverfolgbarkeit ermöglicht.

Fazit

Möchten Sie sehen, wie diese Szenarien Live funktionieren, sollten Sie sich die nachstehende Webinar-Aufzeichnung ansehen.