In deel één van deze tweedelige serie hebben we u getoond hoe slimme integraties een vlotte invoer van grondstoffen bevorderen. In het tweede en laatste deel gaan we wat dieper in op het productontwikkelingsproces voor visvoer, waar uitdagingen zoals vochtcontrole (door extrusie) een belangrijke rol spelen. Tenslotte is de totale impact van “verdamping” op de receptontwikkeling niet te onderschatten. Een nauwkeurig formuleringsplatform dat rekening houdt met productie-instellingen is cruciaal. Enkele scenario’s ...

Scenario 1: Receptontwikkeling van geëxtrudeerde producten 

Ons eerste scenario begint bij het feit dat sommige grondstoffen, zoals granen, schommelende voedingswaarden hebben. In dat geval is het cruciaal om de kwaliteit van die materialen van tijd tot tijd te controleren om een nauwkeurige formulering te verzekeren. Figuur 4 toont de interactieve wizard van de BESTMIX Kwaliteitscontrolesoftware van Adifo, zoals gebruikt door voedingsdeskundigen om monstergegevens te transformeren in nieuwe waarden voor de grondstoffenmatrix. Het formulier toont alle relevante gegevens van individuele monsters, waaronder de voorgestelde nieuwe waarden voor formulering.

Zodra de grondstoffenmatrix up-to-date is, kan de receptontwikkeling beginnen. Tijdens de receptontwikkeling houdt de samensteller rekening met de specifieke beperkingen voor de productontwikkeling en parameters voor het productieproces. Het eindproduct wordt geëxtrudeerd en gedroogd tot het gevraagde drogestofgehalte. De samensteller houdt rekening daarmee bij de optimalisatie van het recept. Figuur 5 toont een recept met een beperking op verdamping in BESTMIX-formulering. De analytische beperkingen die worden getoond in figuur 5 worden uiteraard gedefinieerd op het eindproduct. Op die manier kan de visvoerproducent de exacte nutritionele kwaliteit vermeld op de productspecificaties leveren: niet meer en niet minder.

Zodra het volledige recept is ontwikkeld, deelt de samensteller de hoofdreceptuur op in verschillende subrecepten om de verschillende productiestappen weer te geven. Dit wordt gedaan door de Mix-functie zoals voorzien in BESTMIX-formulering. Figuur 6 toont hoe de hoofdreceptuur opgedeeld wordt in een extrudeerrecept en de coatingingrediënten. Op die manier kan de samensteller specifieke parameters toewijzen aan het extrudeerrecept, zoals een verdampingsbeperking. De coatingingrediënten worden daardoor niet beïnvloed. Zo wordt een nauwkeurige grondstofdosering verzekerd, wat leidt tot een juridisch verantwoord product tegen de laagste kostprijs.

Ten slotte moet een visvoerproducent ook omgaan met variaties op de standaardrecepten, zoals andere niveaus van pigmenten, gemedicineerde varianten ... Met BESTMIX-formulering kunnen gerelateerde recepten in dit geval makkelijk beheerd worden zodat de samensteller alleen het standaardrecept hoeft te beheren. Telkens als het standaardrecept wordt geüpdatet, worden alle gerelateerde recepten automatisch geüpdatet. Dit leidt opnieuw tot een zeer flexibel en eenvoudig receptontwikkelingsproces.

Scenario 2: Productie van geëxtrudeerde producten

Het tweede scenario is gebaseerd op de productie van een geëxtrudeerd product. Hier wordt het productieorder opnieuw gegenereerd in de ERP- of MES-software en geleverd aan de kwaliteitscontrolesoftware.

De productie van geëxtrudeerde producten vergt meerdere processtappen en apparatuur. De eerste stap is het mengproces van droge en natte grondstoffen. Aangezien een afgewerkt product strikte marges met betrekking tot vochtinhoud nodig heeft, wordt het laatstgenoemde geanalyseerd in de mengeling via een Satorius-instrument. Opnieuw wordt het resultaat automatisch opgeslagen in de kwaliteitscontrolesoftware zonder dat de gebruiker iets hoeft te doen.

Na het mengproces worden er verschillende processen toegepast, zoals voorconditioneren, extruderen, drogen, afkoelen en tot slot coaten. Deze processen worden geregeld door verschillende variabelen en instelpunten en zijn enorm complex. Om die reden vergen ze ervaren operatoren. Een tijdgestuurde logging van de instellingen en variabelen is relevant om het begrip van het proces te bevorderen en het zo nodig in de richting van de correcte instelpunten te sturen. De logging van de instellingen en een gecentraliseerde kwaliteitscontrolesoftware zorgt ervoor dat deze kennis opnieuw gebruikt kan worden voor toekomstige productieorders. Daarom worden de instelpunten en variabelen (zoals zeefgrootte, aantal messen, temperatuur, druk, stoom en dichtheid) meerdere keren tijdens het productieproces opgeslagen in de kwaliteitscontrolesoftware. De software geeft ook extra begeleiding aan de hand van waarschuwingssymbolen als een resultaat niet binnen de verwachte grenzen ligt. Zo kan de operator de productie sturen en instelpunten/variabelen zo nodig aanpassen om het vereiste resultaat te bereiken.

Ten slotte kan het afgewerkte product op voedingswaarde getest worden met behulp van een NIR-scan en ook hier kan de automatische interface gebruikt worden om de resultaten te uploaden. Deze testfase is belangrijk omdat de producent zeker wil zijn dat de voedingswaarde precies overeenkomt met wat hij op de verpakking beweert vooraleer het product wordt verpakt.

Scenario 3: De behandeling van verkooporders

Het laatste scenario behandelt het verkooporderproces. Opnieuw wordt het monster in de kwaliteitscontrolesoftware gecreëerd uit een transactie in de ERP- of MES-software met informatie zoals: product, ordernummer, klant, hoeveelheid, datum van levering enz.

Als een bedrijf dat verpakte goederen levert, worden de producten visueel gecontroleerd bij de palletisering om te bevestigen dat alles voldoet aan de kwaliteitsnormen van het bedrijf. Typische vragen in dit geval zijn: werd de plasticfolie correct gewikkeld? Is de labelinhoud correct? Zijn de labels leesbaar? Zijn er dozen die beschadigd zijn? enz. Al deze controles kunnen rechtstreeks in de kwaliteitscontrolesoftware ingevuld worden. Als een operator merkt dat er iets fout is met het label bijvoorbeeld, kan hij/zij een foto nemen, die automatisch wordt toegevoegd aan het monster. Op die manier worden alle gegevens centraal opgeslagen in de geïntegreerde kwaliteitscontrolesoftware, wat volledige traceerbaarheid mogelijk maakt.

Conclusie

In dit tweedelige artikel legde ik de focus op integratie en slimme receptontwikkeling. Nauwkeurige formulering in combinatie met een geïntegreerde kwaliteitscontrole is duidelijk een strategische meerwaarde en een onderscheidende factor, die de visvoerproducent een betere kans op succes geeft op de markt.