大多数公司在数据孤岛（每个系统、流程、部门等……）中捕捉质量数据。由于这个原因，质量数据最终与其他数据分离，孤立于更广泛的决策。 因此，将数据孤岛合并在一个中央解决方案中可促进信息共享，这一点应该也是饲料企业的主要关注点之一。此外，各公司还希望不断提高数据捕捉时的效率。智能集成将处理这些业务困难。 它不仅可以避免重复的任务、转录和错误，而且还可以确保在正确的地方按时获得信息。

在这篇文章中，我们将引导您了解三个现实世界的场景，向您展现智能集成是如何提高中央质量控制平台的效率的。

第一个场景：原料进料

在第一个场景，我们重点在于创建从原料进料到批准从卡车上卸货这个流程的样本。

公司的ERP或MES软件将进料有关的信息用XML文件发送给BESTMIX质量控制软件。创建样品后，智能质量控制软件BESTMIX根据质量控制计划分配样品分析，这一切均无需用户参与。 之后，工厂操作人员根据样品标签的数量，知道需要采集多少样品，要使用哪种类型的袋子以及需要发送到哪里。

在打印标签后，操作人员可通过从进料中取样、检查交货说明和卡车清洁文件来启动质检过程。操作人员在质检软件中填写文件合格状态后，就可对原材料进行肉眼检查，并在样本中填写检查结果。

在这里，用近红外光谱扫描样品，然后，样品数据被自动发送到工厂的近红外光谱仪。由于近红外光谱设备中设置了限值，操作人员马上就可看到评价，如果有必要，操作人员可以选择重新扫描。

开始扫描后，仪器生成预测，用近红外光谱软件与设置的限值进行比较。同时，质检软件也自动捕捉预测，而无需用户参与。此外，在保存到预定义文件夹之后，保存在Excel文件中的已完成测试的结果会被自动处理到质检软件中。这是第三个集成，重点通过减少用户参与来提高效率。

这些因素清楚地表明，使用智能集成，把来自多个数据源的所有质量数据都集中在一个中央平台上，会导致效率的提高。

第二个场景：挤型产品的生产

在第二个场景中，再次在ERP或MES软件中进行生产，我们的重点在于挤型产品的生产。

挤型产品的生产需要多个工艺步骤和设备。由于成品的水分含量需要严格限制，所以将使用赛多利斯仪器在混合的过程中进行分析。其次，有可能无需用户参与，就可在质检软件中自动捕捉结果。

随后的不同程序（预处理、挤压、干燥、冷却和最终涂覆）由多个变量和非常复杂的设定点来调节。 这需要有经验的操作人员在集中质检软件中对设置和变量进行基于时间的日志记录。日志记录可以提高对流程的理解，必要时，可对流程做出改进，以便得到正确的设定点，使这些知识将来再次用于生产订单。生产过程中，在质检软件中多次捕捉到设定点和变量。

在最后一步中，可以通过近红外光谱扫描测试成品的营养成分，在此，可使用自动化界面上传结果。

第三个场景：销售订单处理

如同以前的两个场景，质检软件中的样本的创建也是来自ERP或MES软件中的交易。可以将所检查的问题（例如，标签是否可读？标签内容是否正确？等等）直接填入质检软件，以处理销售订单流程。当注意到标签有问题时，操作人员可拍摄照片，自动附在样品上。 这样，所有数据都集中存储在集成的质检软件中，从而使全面追踪成为可能。

结论

如果您想了解以上场景在现场环境中是如何工作，请务必查看以下在线研讨会的记录。